Днепровский металлургический комбинат (ДМК) им. Дзержинского (Днепродзержинск Днепропетровской обл.), входящий в корпорацию "Индустриальный союз Донбасса" (ИСД, Донецк), по итогам работы в 2015 году, как ожидается, увеличит EBITDA (аналитический показатель, равный объему прибыли до вычета расходов по выплате процентов и налогов и начисленной амортизации) почти в четыре раза по сравнению с предыдущим годом - до $41 млн с $10,9 млн.

Как сообщил и. о. генерального директора меткомбината Вячеслав Мосьпан в интервью корпоративным СМИ, предприятие отработало 2015 год устойчиво, в положительной зоне рентабельности.

По его словам, в уходящем году практически все время остро ощущалось влияние внешних отрицательных факторов, среди которых - снижение спроса на металлопродукцию и цен на нее на мировых рынках. В частности, объемы реализации шаров и заготовки для железнодорожных осей, которые относятся к категории высокомаржинальной продукции, по независящим от комбината причинам были уменьшены в два раза. Это привело к недополучению прибыли в размере $12,8 млн. Снижение цен практически на весь сортамент металлопроката лишило комбинат $341,6 млн прибыли. И только благодаря снижению цен на сырье (в целом на $329,6 млн) удалось понизить отрицательный показатель до $12 млн.

Определенные трудности возникали в течение года из-за нестабильного обеспечения комбината железорудным сырьем и коксом, что привело к снижению запланированных объемов производства на 600 тыс. тонн и, соответственно, уменьшению прибыль на $8,6 млн. По предварительным данным, в 2015 году объем производства стали сохранился на уровне 2014 года - 2,5 млн тонн.

Гендиректор отметил, что в течение года усилия коллектива были направлены на сокращение норм расхода основных материалов, сырья, энергоносителей и снижение себестоимости продукции, что позволило сэкономить $105 млн. В частности, применение технологии вдувания в доменные печи пылеугольного топлива увеличено с 38 кг/тонна чугуна в 2014 года до 143 кг/тонна в 2015 года, в результате чего расход более дорогого кокса снизился с 510 кг/тонна до 404 кг/тонна. Соответственно, потребление природного газа снизилось с 12 куб. м/тонна чугуна до 2 куб. м/тонна. За счет внедрения технологии вдувания ПУТ за 2014 года сэкономлено $27 млн., а за 2015 года - $68 млн.

"И это еще не предел, работа по совершенствованию технологических процессов в доменном производстве продолжается, что непременно приведет к достижению еще более значимых экономических показателей", - полагает топ-менеджер.

Руководитель комбината также указал на второй серьезный инвестиционный объект, на который возлагаются очень большие надежды, - реконструированный прокатный стан 400/200. За счет освоения новых профилей комбинат смог увеличить выпуск сортового проката со 111 тыс. тонн в 2014 году до 420 тыс. тонн в 2015 году. При этом в общем объеме реализованной продукции снизилась доля более дешевой квадратной заготовки. К концу года среднемесячное производство сортового проката достигло 44 тыс. тонн, что соответствует 60% проектной мощности стана.

В 2014 году новый стан "заработал" $8 млн, а в 2015 году - $23 млн.

Касаясь ремонтных работ, гендиректор отметил проведение капремонтов двух из трех действующих доменных печей. Весной был проведен капремонт 2-го разряда ДП №1М, в декабре вышла из ремонта ДП №12. Если в первом случае затраты на ремонт составили $2,7 млн, то во втором - $4,9 млн.

"На ДП №12 выполнены дорогостоящие проекты с привлечением зарубежных компаний. В частности, работы по восстановлению горна огнеупорными бетонами фирмы MAGNEKO обошлись в $1,5 млн", - констатировал В. Мосьпан, добавив, что после капремонта печь стоит без должной нагрузки, так как возникли проблемы с коксом.

В 2016 году запланировано подготовить и провести капремонт ДП №9.

"Что касается ДП №8, которую мы вывели из эксплуатации и проводим демонтаж: в адрес нескольких компаний, специализирующихся на металлургических технологиях, мы отправили предложение принять участие в реконструкции 8-й печи. С учетом того, что проведен серьезный капремонт ДП №12, актуальность реконструкции ДП №8 несколько отошла на задний план, но это не значит, что мы откажемся от своих первоначальных планов по усилению доменного производства", - сказал ио гендиректора.

Отвечая на вопрос о проблемах с поставками сырья на комбинат, В. Мосьпан пояснил, что главная проблема - нехватка оборотных средств, так как поставщики сырья хотят работать по предоплате. Вторая проблема - сложности поставок из зоны АТО, так как основной поставщик кокса - Алчевский меткомбинат, в составе которого находится коксохимическое производство.

Касаясь реконструкции агломерационного цеха, топ-менеджер сообщил, что недавно завершен капремонт агломашины №12, на который израсходовано $1,3 млн. Аналогичная реконструкция планируется следующей агломашины в 2016г. За 5 лет все машины (по одному капремонту в год) будут оснащены новыми фильтрами, что приведет к снижению отрицательной экологической нагрузки на территории комбината и города.

"Что касается инвестпроекта, предусматривающего более глобальные изменения в технологии производства агломерата и улучшения экологических показателей, могу сказать, что за последние полтора года ситуация заметно изменилась в лучшую сторону. Заключены договора с Primetals Technologies на разработку базисного и детального инжиниринга, поставку необходимого оборудования, шеф-монтаж и услуги пусконаладки. Комбинат заплатил €1,7 млн за базисный инжиниринг и уже получил его практически в полном объеме. В I квартале 2016 г. планируется оплатить разработку детального инжиниринга и авансировать изготовление оборудования. Также подписан контракт с днепропетровским "Гипромезом" на разработку генпроекта. ТЭО институт уже выполнил, идет разработка рабочего проекта", - уточнил гендиректор, добавив, что завершение работ и ввод в эксплуатацию нового оборудования намечен на конец 2018 года.

Касаясь вопроса возмещения НДС, В. Мосьпан указал на сохранении сложностей: в 2014 г. сумма, начисленная к возмещению, составляла 422 млн грн, фактически на счета комбината возвращено всего 9,1 млн грн. В 2015 г. наблюдалась более позитивная динамика возврата НДС. Благодаря эффективной целенаправленной работе фискальных служб, администрации комбината, корпорации "ИСД", а также внедрению электронного администрирования НДС значительно уменьшен разрыв между его начислением и фактическим возвратом. За период с января по октябрь 2015 г. сумма НДС к возмещению составила 2,4 млрд грн, фактически на текущий счет комбината поступило 2,5 млрд. грн, в том числе часть суммы в виде возврата долгов за предыдущие периоды.

"В 2016 году мы планируем увеличить вдувание ПУТ в доменные печи до 165 кг/тонна чугуна, снизить расход кокса до 377 кг/тонна. Также в планах - полное освоение сортамента на стане 400/200 и выход на проектные мощности. Чем больше мы станем производить конечной продукции в виде арматуры, уголков, катанки, тем меньше будем продавать дешевой квадратной заготовки и больше зарабатывать", - резюмировал руководитель предприятия.

ДМК им. Дзержинского специализируется на производстве чугуна, стали, проката и товаров народного потребления.

Предприятие контролирует корпорация "ИСД", основанная в 1995 году. Является интегрированной холдинговой компанией, владеющей пакетами акций предприятий горно-металлургического комплекса. В состав корпорации входят Алчевский меткомбинат, ДМК им. Дзержинского, меткомбинат Dunaferr и ISD-Huta Czestochowa.